Chronique : 58 ans d'excellence en contreplaqué à l'usine Canoe de Salmon Arm

Feb 22, 2024

Par Jim Cooperman

Spécial pour l'Observateur

Bien que les Égyptiens aient été les premiers à coller de fines couches de bois ensemble, le contreplaqué tel que nous le connaissons aujourd'hui a été fabriqué pour la première fois en France dans les années 1860 à l'aide de placages découpés dans des rondins avec un tour rotatif inventé une décennie plus tôt en Suède.

Le contreplaqué tire sa résistance des couches perpendiculaires de placages, ce qui en fait un matériau de construction polyvalent. Certains des meilleurs contreplaqués du Canada sont fabriqués à partir du bois Shuswap à Canoe, où Gorman Bros. exploite maintenant l'usine que les Federated Cooperatives ont ouverte pour la première fois en 1965.

Récemment, j'ai eu la chance de visiter l'usine de contreplaqué Canoe et de découvrir la technologie de pointe utilisée dans le processus de fabrication. Depuis que Gorman Bros. a acheté l'usine et la licence forestière en 2012, ils ont investi plus de 50 millions de dollars pour moderniser l'exploitation, ce qui a entraîné une augmentation considérable de l'efficacité et a presque doublé la production.

Notre visite a commencé au « bout vert », où les bûches de 8 pieds 6 pouces arrivent après avoir été trempées dans une cuve d'eau chaude pendant six à sept heures. Ici, le tour à grande vitesse coupe le placage d'un huitième pouce d'épaisseur en seulement six à huit secondes, selon la taille des bûches, qui peuvent avoir un diamètre de 6 à 28 pouces. Au fur et à mesure que le placage se déplace rapidement le long de la ligne, il est coupé avec un long couteau en sections de 4 pieds 6 pouces de large.

Cette machine mesure la teneur en humidité de chaque feuille pour déterminer s'il s'agit de bois de cœur, d'aubier léger ou d'aubier lourd, qui se trouve à l'extérieur de la grume. Le placage d'aubier, qui est un bois relativement clair, est envoyé dans une machine robotisée qui coupe les nœuds et insère un patch. Les tas de placage sont ensuite envoyés aux séchoirs, où le temps de déplacement de chaque feuille est déterminé par la teneur en humidité des feuilles.

La prochaine étape du processus était des plus fascinantes. Pour fabriquer les couches de remplissage intérieures à partir du bois de cœur plus tendre, chaque feuille est coupée en sections de 4,5 pieds de long, qui sont ensuite tournées et assemblées avec de la fibre de verre pressée dans le bois. La colle de résine est appliquée à partir de la machine suivante lorsque les feuilles de placage passent dessous, sont prises en sandwich puis empilées en piles, qui sont initialement compactées sous 2 000 livres de pression.

Ces piles sont déplacées vers une machine actionnée par un travailleur qui monte et descend sur un élévateur tout en poussant chaque feuille dans une presse chaude qui utilise à nouveau 2 000 livres de pression pour le compactage final. Ensuite, chaque feuille de contreplaqué est découpée et classée, et le contreplaqué de la plus haute qualité est envoyé via une autre machine robotisée qui remplit les nœuds avec du mastic. Chaque pile de contreplaqué est ensuite marquée au pochoir du nom de la marque Canoe, puis une autre machine robotisée imprime la taille et la qualité du bois.

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Plus de 200 employés travaillent en trois équipes pour produire du contreplaqué de qualité, dont 17 mécaniciens de chantier et huit programmeurs informatiques qui assurent le bon fonctionnement du labyrinthe de machines et de robots.

La sécurité est la priorité absolue chez Canoe et, par conséquent, l'usine est l'une des plus sûres de la province. C'est également l'une des opérations les plus productives, efficaces et non polluantes.

En plus de rénover la partie verte qui a stimulé la récupération et la production, qui est passée de 150 000 à 260 000 mètres cubes, ils achèteront une nouvelle ligne de séchage de placage, de nouvelles cuves et des systèmes d'automatisation. Plus important encore, Gorman a nettoyé le bassin atmosphérique en ajoutant un oxydant thermique régénératif qui chauffe et brûle à nouveau les émissions, ce qui a abouti à une réduction allant jusqu'à 90 pour cent des émissions du site, pour le plus grand plaisir des résidents voisins.

Lorsque Gorman's a acheté l'usine de contreplaqué, ils ont également repris les terres boisées, qui comprennent plusieurs tenures forestières, dont un permis de plantation d'arbres. Les forêts Shuswap sont diversifiées, ce qui correspond bien aux autres divisions du groupe Gorman.